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第一次生產合格產品時保證質量、一致性和減少所需時間已經成為生產商最關心的問題。現在，伴隨著生產周期的縮短，金屬切割操作面臨著沒有足夠的時間用來改善生產流程的挑戰(zhàn)。 在理想狀態(tài)下，此一次生產的產品是合格的。不過眾多流程變量，例如生產工具、固定裝置、機械參數、機床條件、計算機自動生產策略以及認為因素等問題的出現，就要實現初次生產制造出成品部件是不大可能的。于是傳感器必須是生產過程中提高效率的裝置之一。
傳統(tǒng)的生產操作強調統(tǒng)計質量控制的使用，這對于判斷生產流程何時失去控制有著很大的價值，在誤差來源與已定義參數有關的相對成熟的過程起著重要作用。然而，制造商現在卻面臨著更快地提高新生產過程速度（即壓縮時間以提高生產效率）的問題。如果要實現這個目標則需要過程、設備以及所生產的部件的實時信息，反過來就要求設備生產商在他們的機床系統(tǒng)中嵌入傳感器。 因為傳感器嵌入機床系統(tǒng)后會帶來潛在的系統(tǒng)故障問題，因此設備生產商在考慮是否嵌入智能儀器方面往往猶豫不決。不過ARC咨詢集團卻認為利大于弊： 智能工具可使操作者對設備的磨損進行監(jiān)控，可大大減少生產時間與機器磨損。 有了傳感器雖然有可能帶來潛在的問題，但是依靠傳感器完全能找到問題再提高效率。
設備比較昂貴并且常常是生產過程完全精品產出的限制性因素。在設備上嵌入智能儀器可以為生產過程提供動態(tài)信息。機床內的適應性控制有助于提高全面生產過程，降低不良品的產出。通過傳感器的監(jiān)控和檢測，設備的自動化將不然是個趨勢在，傳感器乃是任何方面檢測的必須，同樣在機床上。
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