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第一次生產(chǎn)合格產(chǎn)品時保證質(zhì)量、一致性和減少所需時間已經(jīng)成為生產(chǎn)商最關(guān)心的問題�，F(xiàn)在，伴隨著生產(chǎn)周期的縮短，金屬切割操作面臨著沒有足夠的時間用來改善生產(chǎn)流程的挑戰(zhàn)。 在理想狀態(tài)下，此一次生產(chǎn)的產(chǎn)品是合格的。不過眾多流程變量，例如生產(chǎn)工具、固定裝置、機械參數(shù)、機床條件、計算機自動生產(chǎn)策略以及認為因素等問題的出現(xiàn)，就要實現(xiàn)初次生產(chǎn)制造出成品部件是不大可能的。于是傳感器必須是生產(chǎn)過程中提高效率的裝置之一。
傳統(tǒng)的生產(chǎn)操作強調(diào)統(tǒng)計質(zhì)量控制的使用，這對于判斷生產(chǎn)流程何時失去控制有著很大的價值，在誤差來源與已定義參數(shù)有關(guān)的相對成熟的過程起著重要作用。然而，制造商現(xiàn)在卻面臨著更快地提高新生產(chǎn)過程速度（即壓縮時間以提高生產(chǎn)效率）的問題。如果要實現(xiàn)這個目標則需要過程、設備以及所生產(chǎn)的部件的實時信息，反過來就要求設備生產(chǎn)商在他們的機床系統(tǒng)中嵌入傳感器。 因為傳感器嵌入機床系統(tǒng)后會帶來潛在的系統(tǒng)故障問題，因此設備生產(chǎn)商在考慮是否嵌入智能儀器方面往往猶豫不決。不過ARC咨詢集團卻認為利大于弊： 智能工具可使操作者對設備的磨損進行監(jiān)控，可大大減少生產(chǎn)時間與機器磨損。 有了傳感器雖然有可能帶來潛在的問題，但是依靠傳感器完全能找到問題再提高效率。
設備比較昂貴并且常常是生產(chǎn)過程完全精品產(chǎn)出的限制性因素。在設備上嵌入智能儀器可以為生產(chǎn)過程提供動態(tài)信息。機床內(nèi)的適應性控制有助于提高全面生產(chǎn)過程，降低不良品的產(chǎn)出。通過傳感器的監(jiān)控和檢測，設備的自動化將不然是個趨勢在，傳感器乃是任何方面檢測的必須，同樣在機床上。
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